표면처리
- 먼저, 콘크리트 표면을 검사하여 레이턴스(표면에 형성된 미세한 먼지층)와 기타 오염물질, 손상된 에폭시층 등을 확인합니다. 표면에 결함이 있을 경우, 이를 제거해야 합니다.
- 연삭기를 사용하여 표면의 레이턴스, 기름, 오염물질 및 손상된 에폭시층을 제거합니다. 이 과정에서 표면이 고르게 다듬어지고, 불균형하거나 거친 부분을 평탄하게 처리합니다.
- 연삭기 작업 후, 샌드그라인더를 이용하여 표면을 더 세밀하게 다듬고, 미세한 결함이나 고르지 않은 부분을 수정합니다. 샌딩 작업을 통해 표면을 더욱 정밀하게 처리합니다.
- 표면을 연삭하고 샌딩한 후에는 진공청소기를 사용해 먼지와 오염물질을 깨끗하게 제거합니다. 이 과정은 후속 작업을 위해 표면을 깨끗하게 정리하는 중요한 단계입니다.
- 표면이 완전히 건조된 후, 후속 작업을 위한 준비가 완료됩니다. 습기나 물기가 남아 있으면 코팅이 잘 되지 않으므로, 충분히 건조시키는 것이 중요합니다.
하도작업
- 준비: 사용 전에 도료를 잘 교반하여 균일한 농도를 만들어 주세요.
- 주의 사항: 주제와 경화제의 비율을 정확히 지켜야 건조 불량이나 접착 불량을 방지할 수 있습니다.
- 혼합: 주제와 경화제를 혼합한 후 충분히 교반기로 잘 혼합하여 사용하십시오.
- 도장: 롤러 또는 붓으로 표면에 충분히 흡수되도록 도장하십시오.
- 도장: 롤러나 붓을 사용하여 표면에 50㎛ 두께로 한 번 도장하고, 도료가 충분히 흡수되도록 하며, 도장면이 균일하게 도장되도록 해야 합니다. 또한, 1회 도장 시 흡수가 심한 부분에는 하도를 추가로 도장해야 합니다.
균열부위 퍼티 작업
하도 도장이 완료된 후, 균열 부위에 퍼티 작업을 시행합니다.
퍼티를 사용하여 균열이나 표면의 결함을 채운 후, 고르게 펴 바르고 건조시킵니다.
퍼티 작업은 표면을 매끄럽게 하고, 이후 도장 작업이 잘 붙을 수 있도록 도와줍니다.
퍼티가 완전히 경화된 후, 필요시 샌딩 작업을 진행하여 표면을 평탄하게 만드세요.
중도 작업 (에폭시 라이닝 과 엠보 라이닝)
- 하도 도장 후 최소 24시간이 경과한 후, 도장 면적과 도막 두께 0.5mm에 맞는 소요량을 계산하고, 에폭시 라이닝 제품의 주제와 경화제를 정확한 비율로 혼합합니다. 혼합된 에폭시 제품은 rake나 헤라를 사용하여 총 도막 두께 3mm가 되도록 고르게 도포합니다. 작업 중 발생한 기포는 에폭시 신나를 추가하여 사용하면 제거할 수 있습니다.
- 추가 도장이 필요한 경우 (2차 라이닝 작업): 첫 번째 도장 후 도장면에 흡수가 심한 부분이나 불균형한 도막 두께가 발생한 경우 추가로 도포하는 과정입니다. 첫 번째 도장 후 도료가 충분히 흡수되지 않거나, 도막 두께가 고르게 분포되지 않은 부분이 있을 수 있기 때문에, 이를 보완하기 위해 추가 도장이 필요합니다. 2차 라이닝을 통해 도막 두께를 균일하게 맞추고, 전체적인 코팅 품질을 향상시킬 수 있습니다.
- 지하주차장의 입구, 턴이 많은 구간과 같은 차량이 자주 이동하는 구간에 에폭시 엠보 라이닝을 도포하여 미끄럼 방지와 소음 감소 효과를 제공합니다.
- 무늬 롤러 사용: 엠보 라이닝은 헤라로 시공하지 않고, 무늬 롤러를 사용하여 시공해야 엠보 무늬가 제대로 형성됩니다. 롤러를 사용하여 균일한 엠보 무늬를 생성하고 미끄럼 방지 효과를 극대화합니다.
- 소지 기공 방지: 소지 기공에 의한 기포 발생을 방지하고, 소지의 오염물질로 인한 하자 발생을 예방하기 위해 DK-140을 1mm 두께로 도장 후 2차 라이닝(엠보) 도장 작업을 진행합니다.
상도 작업
중도 작업 후 충분한 경화 시간이 지나면 필요에 따라 상도 작업을 실시합니다. 에폭시 상도는 바닥에 최종 보호막을 형성하는 단계로, 지속적인 하중, 마찰, 충격 등으로부터 바닥을 보호해줍니다. 이를 통해 마모와 손상을 예방할 수 있습니다.
추가 도장이나 상도 도포 전에 충분한 경화 시간을 두어야 하며, 제품의 지침을 철저히 따라야 합니다.
기타 자세한 사항은 기술 데이터 시트(TDS)나 시방서를 참고해주세요.
